我国机器人制造业发展模式分析
时间：2014年05月21日  中国机床网

    据国际机器人联合会测算，到2015年全球机器人需求量将达520万台，中国有望成为全球最大的市场。仓库变活了。

    据国际机器人联合会测算，当前中国的万名工人机器人保有量远低于发达国家。对此，当日作为参展商参会的青岛海通机器人系统有限公司(下称青岛海通)董事长申作军深有感触。申作军有着多年海外执教的经历，于2012年以国家千人计划特聘专家的身份回国，致力于系统优化和智能机器人系统的教学与研究。

    在美国多年的讲学和项目研发经历中，申作军目睹了机器人产业的长足发展。2012年，亚马逊收购自动化物流公司Kivatem，这家公司为亚马逊提供的智能仓库管理系统改变了传统的库管模式。传统的模式是人在仓库中找货，而Kiva的模式是通过系统将指令发给AGV，AGV自动将货架按照货物清单排队运输到取货点，整个仓库实现了无人化，效率极大提高，对人的依赖性降至最低。

    一个配送订单，国内电商由人工分拣30分钟完成，亚马逊依靠自动化的分拣系统，通常几分钟就能完成。申作军对坦言，亚马逊的分拣场景颇为壮观，多个配送订单同时分拣，还能做到相互之间协调有序，高效运转的同时又大幅降低了员工的劳动强度。

    他以中国的人力成本进行了测算：一名工人考虑间接费用一年至少需要5万元，一天按照8至9个小时的工作时间计算，一条生产线需要两班倒，耗费的人力成本在10万元/年左右，引入AGV，一台设备的投入在8万至10万元，当年即可收回成本。从单打到协同

    相对于单个机器人的单打独斗，多个机器人之间的协同作业更为重要，而这需要一套完备的调度体系，其中隐含着颇高的技术门槛。

    前不久，青岛海通刚刚完成了某国际公司一条基于AGV为移动平台的柔性制造系统的订单，其中包含30台移动装配AGV.按照不同产品配备不同工装，可以灵活调整生产节拍，对场地的适应性更强，与传统的固定流水线相比，智能化程度更高，投资成本更低。青岛海通总经理孙福斋对说。

    要保证车间里众多同时作业的机器人相互之间协调有序，不发生碰撞，用最短的时间实现最高的效率，还需要调度系统的统筹安排。这里面有大量的算法，背后更是蕴含着工业运筹学的若干理论支持。申作军说。

    在展会现场，看到青岛海通开发的一套仓储智能管理的三维仿真系统，客户的生产现场被制作成三维仿真视频，模拟系统运转情况，采用这种方式，可以提前测试系统的可靠性，降低投资风险。中国机器人的舞台

    人力成本上升，倒逼企业纷纷引入机器人替代部分人工。然而，成本的高企又往往成为制约国内机器人产业化的重要因素。

    业内人士分析，这主要是受制于机器人制造的核心技术。核心控制领域的技术标准、专利技术甚至制造工艺等多掌握在欧洲、美国、日本等发达国家和地区的手中。国际机器人联合会的统计显示，国外机器人品牌在中国市场的占有率高达90%左右。

    国外成本只有几千元的部品，动辄就卖上万元。申作军坦言，拥有自主技术，才能降低产品成本。以青岛海通为例，去年其推出了移动机器人技术平台，其中导航定位传感器、驱动转向单元、电控单元以及导航软件、交通管控软件全部自主研发，拥有独立知识产权。

    需求的日益旺盛，也对机器人制造业的商业模式提出了要求，引导机器人生产企业从卖产品向卖服务转变。在这一点上，拥有自主知识产权的国内制造企业体现出了优势。正如宏源证券的分析，部分下游行业需定制化服务，而国外机器人品牌在中国的公司没有底层设计能力，国产品牌凭借工程师红利，本土化服务优势显著。